什么是真空压铸

* 来源: * 作者: admin * 发表时间: 2021/04/14 20:54:11 * 浏览: 2
真空压铸是当前高质量铝压铸件的必要生产条件,像缸体、自动变速箱壳体、阀体等。特别是汽车结构件,需要做T6热处理和焊接,铸件的含气量要控制在0.5cc/100g以内,这对整个充型过程中的高真空度有严格的要求(真空度在50毫巴以下),要在充满挑战的压铸生产环境下稳定地实现更不容易。这些大型而且形状越趋复杂的压铸件,要保证模腔能达到高真空状态,除了要模具密封性好之外,压室也要密封;还需要很好的整体冲头系统(包括冲头、料管、润滑、分流锥)才能保证压射速度的稳定性、快速的生产周期和最低的气体产生量。当然还要优化的压射工艺和浇道系统来避免卷气,高效的模具温度热平衡控制来减少喷涂量和局部过热,铝液除气除渣来减少含气含渣量等。此外,还要避免在压射过程中让铝液和残留的润滑油产生气体进入铸件。

含气量是影响铸件焊接性的重要因素。脱模剂的有机物残留直接粘污铸件表面,此外,和铝液的接触使脱模剂在高温下热分解出氢气并溶入铝液,在铸件凝固时又析出成为微气泡。同样有害的是过多的冲头润滑油,因为压室的润滑油更会直接和铝液接触,产生气体。太多的残留会堵塞排气通道和影响阀芯滑动,也导致毛刺出现,损坏密封条。

在生产过程中,标准冲头和压室之间的空隙增大慢慢降低了整体系统的密封性,普通的喷雾器和冲头润滑系统容易过度使用剂量,令型腔气体含量增加,都不利于高真空压铸。间隙太大在抽真空时,会令铝料过早被吸进型腔,造成真空阀的堵塞。以上所讲的都是真空压铸的难点。
冲头料管相关的生产问题

要实现高真空压铸的连续生产,首先要面对在压铸生产时,经常碰到的冲头问题,包括:
冲头和压室间隙的控制,压室的变形,机器模具的对中,冲头的润滑,都会导致生产不畅顺,像冲头料管寿命短,速度不稳定,冲头顶出铸件时卡锤等。特别是大型压铸件,情况会较严重。发生的背后原因很多,主要原因离不开模具/料管/冲头的间隙公差,冲头润滑,冲头/料管的温度控制等问题。压室受热不均而变形,压室、模具和冲头的间隙公差控制,铝料跑进压室堆积,压室/冲头润滑出现问题等。
-温度不均,压室变形

导致压室变形的因素,包括给汤量、填充比率、合金温度、周期时间,压室的设计也会影响变形,好像料管壁厚、长度、汤口大小等。压室在生产周期中被倒入的铝液加热,又在增压和铸件冷却阶段受到料饼在顶出端的加热,因此局部位置出现过热;特别是压室的顶出端和铝料倒入位置,温度很高。譬如料管底部温度达300C,上部是150C,如果伸出长度是400mm,那上下的长度差别就有0.8mm,成香蕉形。再看模具孔和料管的尺寸:温度升高使模具孔变小如果四个方向的模具温度不同,内圆变成椭圆。如果没有适当的温度控制,会造成很多生产问题,如间隙过小造成磨擦,令速度不稳或阻力太大等。
  
-冲头料管间隙控制
铝液流动性好,在高压状态下,空隙要在0.1mm以内,才能避免铝料跑进料管,以免造成磨损。特别是料管在高温膨胀下,料管/模具、料管/机板之间的公差会间接影响料管内部间隙的变化,因此料管的公差控制很重要。尤其是大直径的料管,140mm的料管比70mm的膨胀要大一倍,如果冲头的冷却正常,那间隙会加大一倍,更容易跑料。请咨询我司有关生产公差要求。

-冲头润滑不均匀
由于冲头油一般添加在加料口或冲头上,压室如果太长,在模具端容易卡锤。