二是在五金冲压模具设计工艺性的改进方面

模具开发（4）模锻设备和零件：用于模锻毛坯或毛坯，保证材料在冲压过程中的平稳变形这个实用的新模型主要包括模具、压缩环等。主要用于拉深模结构。（5）导向件：导向部分主要用于保证冲模与冲模之间的准确位置。主要包括导套、导柱、导板等。（6）推杆装置和零件：推杆零件主要用于从凹模或凹模中取出零件和废物。推杆、推杆和各类推件器等。（7）支撑件：支撑件主要用于连接紧固件，使其成为一个整体的模具结构。主要包括凸、凹模固定板、垫板、限位器等。（8）紧固零件：紧固件主要用于模压成型的不同零件的固定和连接，如各种螺钉、销钉等。在这种情况下，圆柱形销在模具中也起着稳定作用。

铝合金压铸当装配需要留一定的余量时候，可在零件图上标注出装配链补偿量及装配后所要求的配合尺寸、公差和表面粗糙度等五、凡是用符号或在图样中不便于表示，而在制造时又必须保证的条件和要求时，都应该在技术条件中注明，并且内容随不同的零件，不同的要求以及不同的加工方法而不同，1、对材质的要求，如热处理方法及热处理后表面应达到的硬度等；2、表面处理、表面涂层及表面修饰等的要求；3、未注倒圆半径的说明、个别部位的修饰加工要求等；4、其他特殊要求；冲压件覆盖件模具的制造主要有几个步骤？。

冲压以上是我们冲压加工过程中造成凸模脱落的最常见的五个原因，当出现凸模脱落的情况时，可以先在这五个方面找找原因。

压铸（2）冲压模具易发生热变形（3）耗费贵重金属铋由于黏结时配合面之间需要有足够的间隙使合金浇入因此模具的定位较困难并且在使用时承受大负荷和强冲击的能力不够加之目前广泛采用线切割与电火花技工技术加工冲压模具所以低熔点合金法已逐渐被淘汰。。

五金加工八，回火脆性较大产生原因：回火温度低或同火时间不足解决办法：选定合适的回火温度，并有充分的回火时间，尽量避免在回火脆性温度区间。九，回火后磨削时发现有裂纹产生原因：回火不足。解决办法：淬火后应充分回火，对于高台金钢尽量采用二次回火。十，退火组织中存在网状碳化物产生原因：1、锻造工艺不合理。2、球化退火工艺不止确。解决办法：1、合理锻造。2、按正确的球化退火工艺重新退火.。

二，焊接焊装是汽车制造的第二个步骤，基本的工艺流程是先将各个第一个步骤冲压好的零部件分别压合、焊装，其中包括了车身前后端等部件；然后是地板线的焊装，这里完成了车身左、右侧围等部分的焊装过程；地板部分焊装好后，就进入了车身成型线的焊装，经过这个工序之后，我们可以看到，一辆轿车的雏形已经基本诞生了在焊装过程中，要保证焊装车身整体结构的稳定性，也要保证车身的尺寸，不能出现超差，在车身的不同结构中，正确合理使用焊接方法，不能错焊，更不能出现漏焊。焊装的好坏对车身结构的稳定性起到很重要的作用，也为涂装做好准备。三，涂装涂装是汽车制造的第三个步骤，基本的工艺流程是涂装前表面处理工艺和防锈底漆涂装工艺。首先，具有防锈保护作用，制造一辆汽车90%用的是钢材、假设不给汽车涂漆的话大家可想而知。汽车的寿命就大大折扣、所以说汽车涂漆的必要性。油漆工艺可以保护爱车不受到腐蚀、随着新型材料上市涂膜保护的作用越来越大比如：高耐划伤性能、弹性、耐污染性等等；其次，可以提升汽车美观，外观美给予人美感；可以体现顾客价值观导向；最后，汽车喷涂后就有识别作用。四，总装总装是汽车制造的最后一个步骤，把各种零件、部件、合件或总成按照规定的技术条件和质量要求连接组成完成的汽车产品。装配是汽车生产中必不可少的最后一道工序，没有装配就没有完整的汽车，具有重要的作用。首先，装配将最终检验零部件的制造质量；其次，装配可以发现汽车生产的薄弱环节；最后，装配将最终影响产品质量。上述的四个生产步骤中，只有冲压属于离散制造，其他三个属于流水线制造。

3、企业认为当前的加工质量有待改善时在实际生产中常常遇到这样的问题，习惯性使用黄铜电极丝，而一段时间零件质量常常不合格，返工率升高，无法及时交货，进而无法使客户满意，造成恶性循环，此刻如果换上更高性能的电极丝能否提升表面精度和加工质量？对各类材质和导电率不同的工件，分别采用相对应的电极丝进行加工是不是会取得更好的表面精度和加工质量？这些都会直接影响到企业的成本和利润按照我国江浙地区几十家用户的反应，在订单量充足的前提下，运用镀锌丝后利润有明显提高，我们清楚镀锌电极丝的价格是黄铜丝的两倍，可是因为加工效率高，采取前者之后利润的提升也是明显的。黄铜丝虽然廉价，不过其性能差，使用寿命短，高性能电极丝可以满足加工精度要求，且提高了加工速度，且其综合性能更好。综上所述，在选用适合的电极丝时，应该综合考虑相应的影响因素，这样才能将利润最大化。

二是在五金冲压模具设计工艺性的改进方面，主要是五金冲压在合格材质上的难易度，五金冲压模具改进设计工艺性应对材质性能特点及加工精度深入了解，改进过程中与五金冲压条件相符，提供的五金冲压模具工艺性较高三是在五金冲压模具设计方案的改进方面，五金冲压模具应严格执行基本工序的步骤顺序，精确组合及协调具体工序，对工序过程综合分析，准确预算成本及五金冲压模具大小、结构及类型。四是在五金冲压模具设计工艺改进的计算方面，应严格掌握工艺改进的精确度，对精确计算材质用料、排样计算、成型分析、设备承受度、五金冲压压力及零件内部间隙等方面参数。五是在五金冲压模具设计图纸的改进方面，对图纸精密度不断改进，严格把握细节，确保五金冲压模具达到较高的精确度。。

例如，刨工可以将毛坯的六个面在刨床上刨平刨直；钳工可以完成画线及所有的钻孔、铰孔、套螺纹、配制等工作，这样可以减少工序间周转，简化管理，将同一工种的任务相对固定地分配给一人完成，或采取钳工负责的管理方式，有利于加快模具制造进度和提高模具质量，这是比较通行的模具制造方式（3）不宜采用互换性生产或分组装配的方法制造冲模冲模制造存在大量的配制、手工修整加工等，单件生产的方式也不允许采用互换性生产或分组装配的方法，而是采用配制。某些模具零件的基本尺寸允许稍大或稍小hellip，点，但有配合关系的孔或轴（如冲模的导柱导套、冲孔凸模与凹模）必须保证规定的配合公差，以保证允许的间隙或过盈量，这样既保证了模具质量，又避免了不必要的零件报废。（4）冲模制造不宜忽视标准化和生产协作为了尽可能缩短冲模制造周期，应开展模具设计、模具制造工艺和出图形式的标准化工作。在设计标准方面，主要是尽可能采用标准的模具结构和选用标准的模具零件，以提高设计工作质量和缩短设计周期，如尽量采用标准模架，模具由专业化生产厂按模架标准大量生产供应。在制造工艺标准方面，主要是将各类模具零件的加工工艺路线和工艺方法规范化，甚至可以预制出带工序哑图的工艺规程，使用时只要填写主要尺寸公差值，即可迅速发到生产现场进行加工，如标准凸模、凹模镶套的加工。出图形式标准化主要是采用本企业内部埘模具出图形式的规定，比如在模具总图中只画出关键工作件的装配位置，其他零件只用符号示意，在总图中可详细表明主要工作零件尺寸（甚至代替模具零件图），这在汽车冲模图中应用较普遍。有了冲模制造的标准化和生产协作，比如模具企业，总包承接某个车型的模县，它不必制造所有的模具，它可以发散一部分模具外协加工，一副模具它也不必加工所有的零件，比如只加工成形凸模或凹模等关键零件，其他如模架、导柱导套、模板、锻块、冲头、弹簧等可以外协加工或采购。这样加快了模具制造步伐，降低了模具生产成本，同时提高了模具制造质量。。

钢板模的技术要求有几大注意事项，1、模具的闭合高度由冲床的最大装模高度和装模高度调节量决定，并在设计时需给出5~10mm的安全余量2、冲孔已凸模为基准，落料以凹模为基准；3、行程限位器布置在模具下，平面的左下角和右上角，并且要和上模U槽保持20mm左右的间距；4、定位于取件：落料冲孔模采用浮动销或固定档料定位，成形类模具优先采用孔定位，也可以采用型面及轮廓定位，要保证板料定位准确平稳；5、上下模板的材质选用45、Q235，厚度50mm以上的板料6、废料排出：废料尽量排进机床中心的漏料孔中；7、模具装夹：一般情况下，下模不开ldquo，U形槽，上模开ldquo，U形槽或者模柄装夹，优先选用ldquo，U形槽；8、具有单侧不对称工序内容的模具要设计平衡侧向力装置；9、冲裁的吃入量；冲孔凸模的吃入量按3-5mm落料和修边刃口吃入量2~3mm10、模具材料以及热处理等；五金冲压件加工中冲裁顺序是怎么安排的？。